现代模具以其精度支撑起家电等工业产品的骨骼与肌理,无论是从送来清凉的空调，还是呈现光影的电视，家电世界的每一处棱角、每一寸弧度，都凝结着模具制造的智慧。长虹模具中心以自制钣金及压铸模具、注塑模具为支点，持续进化，精准塑形家电等工业产品，保障产品精度及性能，不仅成为推动家电等制造业升级的重要力量，更在实践中走出了一条从技术跟跑到价值引领的进阶之路。目前，长虹模具中心已发展成为年产值过亿、立足国内辐射全球的成套模具开发制造中心基地。
01 从“简易加工”到“精密集成”的自制模具跃迁
“那时，我们的自制模具，无论是注塑模具还是钣金模具，都处于蹒跚学步期。” 忆及往事，长虹模具中心的有关负责人感慨万千，一路走来，并不容易。
25年前，长虹模具中心钣金模具的技术局限于160吨以下的简易模具，结构简单、尺寸精度低，稍高要求的外观件不得不“求援”。注塑模具更是主要靠日本进口或台湾等地模具供应商提供，自己只能做一些简单模具的制造及维修，关键产品中的新品生产效率及品质完全受制于供方。让长虹模具中心老师傅至今仍记忆犹新的某款32寸彩电背板模具开发，投入超300多万、耗时60天，成品却不尽人意，成了大家心中难以磨灭的遗憾。
展开剩余83%“长痛不如短痛，模具乃工业之母，模具问题不解决，公司难以有发展，”长虹模具中心领导痛定思痛，启动自制模具能力提升变革。
然而，现实却困难重重。人才短缺、设备陈旧、技术壁垒等多重困境就像横亘在长虹模具中心面前的大山难以逾越。即便如此，模具中心没有退缩，瞄准深层次的软硬件系统升级，决定从根源上、系统上提升自制模具能力。
硬件上，通过引入国际先进设备，推动自动化改造落地，模具中心产能实现跨越式提升；软实力层面，模具中心构建出“人才-方案-信息化-标准化”四维体系。从沿海引进顶尖技术人才，带动并培育出一支专业技术人员占比高达50%的团队，逐步构建起从工业设计、结构设计、模具设计到加工制造、装配试模在内的系统方案解决能力。还通过标准化、程序模块化与信息化建设，实现了模具设计及生产效率、品质控制、成本优化、模具可靠性等全面提升。
更具战略意义的是模具技术“双协同”模式的探索：模具中心积极与终端公司联合开发产品，开展订单和产品零次评审，贴近用户与品质保障兼具。与行业一流模具供应商合作，“以市场换技术”，快速吸收背板模具、空调模具的先进技术。籍此，长虹模具中心形成了“自制为主、双协同为辅”的良性技术开发生态，及时满足了客户多元需求。
机遇总是留给有准备的人。得益于自制模具能力提升变革，长虹模具中心成功搭载了平板电视与空调普及的东风，进一步推动其自制模具能力的跃迁。其中，自制注塑模具不仅掌握了大尺寸100寸及以上电视模、多微孔成型模、高光免喷模、胶框硬模等模具设计与制造技术，更实现了涡轮风扇、轴流扇、离心风扇一体化装配试模一次达成，复杂导风架模具一次成型。除满足长虹家电主业需求外，模具中心更与多家头部品牌客户建立了深度合作关系，得到客户的一致好评。
自制钣金模具则从单一工程模进化为复杂连续模，从人工操作的简易模升级为适配机械手的精密工程模；吨位从160吨小模具到覆盖2000吨多工位模，产品尺寸从10mm微型件扩展至2000mm大型结构件；材料应用范围扩展至SECC（镀锌钢板）、铝型材、铜材、不锈钢、铁塑复合板等多元材料，实现了“规模-精度-适配性”的全面突破。
02 从自制模具的“三高”到重塑家电产品价值
缓进则退，不进则亡。这正是长虹模具中心面临的市场现状。为了提高市场竞争力，长虹模具中心从技术能力、服务意识、管理模式三方面进行升级改造。技术上瞄准“高效率”“高精度”“高可靠性”；观念上提高“从制造端反哺设计端”的责任意识；管理上从“粗放生产”向“精益制造”转变。
轴流扇模具开发过去主要依赖外部供应商，长虹模具中心对此类功能件毫无开发经验。但当该任务交给李鹏时，他并未退缩，善于钻研的他深入总结过往模具案例，大胆尝试自制开发，从方案到工装，再到现场与一线师傅做验证，在不断探索中，他敏锐地洞察到轴流扇模具开发的核心在于“稳定、高效”。为实现三片叶片高度一致这一关键目标，他创新性地将模具设计从传统的“一点冷流道”升级为“三点热流道”，大大提升了叶片成型的一致性与稳定性。在芯轴制作环节，他勇于尝试新方法，采用“铍铜”材料，并结合3D打印镶件技术，同时进行效率对比验证。最终成功实现芯轴同心度0.01毫米公差内，显著提升了生产效率。此外，他巧妙运用轴流扇预变形及平衡技术，成功开发出6套轴流扇模具。经实际生产验证，新模具成型周期相较于客户原供方缩短，且在生产过程中动平衡表现极为稳定，有效降低了产品次品率，为后续大规模生产奠定了坚实基础。
在开发空调底板630吨大型连续模时，“拉伸成型跑料导致料带变形”难题一度让开发人员焦头烂额。设计人员、钳工、质量专员蹲守车间连续加班，逐点试验分析，最终“柳暗花明”，通过“双改进”——改进柔性连料长度与压料面，并采用浮动板抬料方式，不仅一举实现了稳定送料，更完全满足了大型钣金冲压连续模具，要求高效率、高精度定位模具连续生产的要求。
在某品牌客户第一代空调开发项目中，团队充分展现出“从制造端反哺设计端”的专业素养与高度责任感。在开发过程中，团队敏锐地发现了“顶盖与前板弧面配合段差问题”。这一问题并非单纯的技术瑕疵，而是涉及产品结构的深层次问题，解决起来难度极大。但团队秉持着对客户和终端用户高度负责的态度，积极与客户沟通，详细阐述问题的严重性以及可能对产品质量和用户体验造成的负面影响。经过多轮艰苦的沟通与协商，最终赢得了客户的理解和认可，成功推动客户更改产品结构。这一举措有效保障了空调批量生产的稳定性，提升了产品质量，也进一步加深了与客户之间的信任与合作关系。
此外，在模具管理方面，团队也积极创新，努力推动企业从“粗放生产”向“精益制造”的转变。针对设计环节成本意识薄弱问题，团队采取了一系列行之有效的措施。他们通过公示材料单价、试模机床时耗成本等关键数据，让设计人员清晰了解每一个设计决策所带来的成本影响。同时，配套试模次数与绩效挂钩的考核机制，充分调动了设计人员的积极性与主动性，促使他们在设计过程中更加注重成本控制。这一系列措施实施后，试模成本显著降低，企业经济效益得到有效提升。面对客户日益严苛的“内部件按外观件验收”品质升级要求，模具中心迅速组织钳工团队前往客户处驻场学习。在驻场期间，钳工们亲身感受客户对产品细节的极致挑剔，深刻认识到自身在加工工艺上的不足。回到企业后，他们主动摒弃以往粗放的角磨机打磨加工方式，引入更加精细、高效的加工工艺与设备，有效提升了产品表面质量，满足了客户的高品质需求。
实践充分证明，模具作为工业生产的关键装备，不仅是实现产品成型的基础工具，更是推动制造业品质与效率提升的“催化剂”。通过持续的技术创新与管理优化，模具能够重塑产品价值，为企业在激烈的市场竞争中赢得优势。
03 从自制模具“技术跟跑”到“价值引领”
日积月累、久久为功，长虹模具中心也实现了“技术跟跑”到“价值引领”的蜕变。
凭借团队规模、产品品质、成本控制实力，及健全的模具体系、技术优势，长虹模具中心已发展成为模具开发设计与加工，销售与服务一体的全球化的模具与塑胶、钣金制品制造基地；产品广泛应用于电视、空调、冰箱、小家电、汽车、通讯、日用消费品等领域。
其塑料模具，在高光模开发、免喷涂模具、多微孔加工、薄壁成型、外观“零”脱模技术、水箱“零”段差、圆周跳动及动平衡控制等技术领域经验丰富，可满足终端新品开发需求，尤其在电视、空调、空净等领域，长虹模具中心的市场竞争优势明显。
一个个技术能手与核心技术脱颖而出：“全国劳动模范”、“全国技术能手”，钣金模具厂机加班班长张祥辉独创的“精密切割技术”，通过智能化参数控制，实现模具超高尺寸精度（±5um）与表面质量（Ra0.8）；“全国技术能手”，长虹模塑模具公司钳工高级技师尹朝晖专注大型精密模具的研发试制、通过优化模具结构解决诸多模具疑难问题，多项技术荣获“精模奖一等奖”；技术专家谭敏的“大型连续模冲压成型技术”，兼具复杂形状成型能力与自动化、智能化，实现了高效与高精……
展望未来，长虹模具中心始终致力于打造高精度、高可靠、高效率的模具能力，智能工厂打造、一体服务、市场拓展、硬核技术储备四管齐下，在精密模具的研发与制造上取得更大突破。
长虹模具中心的跃迁之路，既是技术迭代之路，也是家电制造业从“规模扩张”到“质效提升”的缩影。其技术持续进化的能力、深度嵌入产业链的作用，正重塑家电等工业品制造的价值逻辑，已然成为推动中国家电业高质量发展的重要力量，亦为中国高端制造从“跟跑”到“领跑”提供了技术范式。
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